3、带压机的压榨辊或张紧辊位置不平衡，滤带两头的辊间间隔发生变化，致使滤带两边受力不均匀，滤带由受力大向受力小的一端跑偏。解决措施：检查辊筒安装是否平衡，这种情况易出现在带压机的大修后；对轴承和辊筒进行维护保养，如有磨损及时检修。

滤带冲洗不干净，会严重影响滤带的透水性，导致污泥脱水不正常，脱泥量减少，泥饼含水率高等后果，主要原因有：
（1）冲洗水压力低，滤带在脱泥后清洗不干净，滤孔被堵塞影响了滤带的过滤效率。
出现这情况一般是冲洗水管漏水，冲洗水泵故障，反冲洗过滤网垃圾太多堵塞，或者是冲洗滤带喷嘴堵塞导致的。
解决措施：查看冲洗水的管路是不是漏水；冲洗水泵是否出现故障，随时观察冲洗水压力强度变化，发现过滤网堵塞及时清理。
（2）絮凝剂配比或投加量不得当
污泥与絮凝液的絮凝情况对脱水效果有很大的影响，絮凝液配比浓度或投加量过高不但浪费药剂，还会粘贴滤带使透水性降低，反之同样影响污泥的脱水。
解决措施：根据污泥特性和浓缩后的污泥含水率，药剂的配比和投加量要作适当的调整；延长絮凝剂的搅拌时间，使溶剂充分溶解，避免絮状物有残留堵塞滤布孔隙。
03当待脱水的污泥含水率高时，污泥从滤网双侧溢出，其原因是污泥由液状向半固状的转变过程当中，液状料浆流动性高，料浆就会从辊筒的双侧溢出。跑泥原因有：
（1）进泥浓度低是主要原因，污泥浓度，常称之为污泥含固率。污泥含固量低于一定程度，污泥脱水性能很差且絮凝剂用量增大。此时污泥进入带式压滤机，运行中有漏泥、滤带压不出的现象。解决措施：关掉曝气，污泥的浓缩时间尽量增加；调低污泥输送泵和脱水机带速的频率。
（2）污泥的絮凝效果不理想，如果絮凝剂投加不够，污泥絮凝不好，毛细水无法转化成游离水在重力区被脱去，流动性的污泥进入压榨区经挤压大部分跑出来了。解决措施：依据污泥的絮凝情况和泥饼污泥的含水率投加适量的PAM溶液。
（3）滤带起拱是缠绕在辊子表面的两条滤带不重合，外带拱起或下带开口。滤带起拱的原因是带内部张力不均匀，局部张力不足以克服运行阻力，使得滤带松弛。解决措施：查看起拱处相邻辊子的运行状态，对轴承维护保养；查看起拱滤带的张紧系统，减小张紧导向杆的阻力；调张紧气压使两条滤带的张力在适度程度。

（4）气压过大、絮团完的物料进入挤压段后还没有从流动状态达到稳定状态就被强大的压力挤出，这是滤带受气缸作用压力过大所致，此时应把气压调到合适范围。
04滤带打滑主要是进泥超负荷、滤带张紧力不够或驱动辊筒表面粘有絮凝剂、各托辊磨损或挤压滚动不灵活造成的。解决措施：应降低进泥量；查看与气缸连接的气管是不是漏气，滤带张紧压力是不是适度并作相应调整；认真查看各辊压筒是否有转动不灵活或者局部磨损，加强轴承及齿轮的润滑作用。
05如果脱水后的污泥含固率低，不仅会导致湿泥黏在滤布上难以清除，加大污泥脱水难度，而且会因为含水率高增加污泥处理的费用，其主要原因如下：
（1）带式压滤机对污泥的压榨和在预脱水段停留时间不足够，使泥饼变薄和含固率下降，对策是把带速调小。
（2）此时会引起污泥性质或进泥量发生的改变，导致污泥的脱水性降低，应再进行试验，选择较好的絮凝剂种类或投加量。
（3）滤带堵塞，水分无法滤出，使脱水污泥含水率上升，滤带接缝不合理或损坏及滤带老化等。此时应立刻停机，把滤带上的污泥冲刷完毕后再投入运行；修补或更换滤带。
（4）滤带张力太小对污泥的压榨力不足而使脱水后泥饼的含固率降低。此时应恰当增大滤带张力，带式压滤机的压力一般调整在0.5-0.6MPa。
带式压滤机经常出问题的位置主要有滤带、辊筒、轴承、纠偏等，因此要求运行管理人员要按照带式压滤机的操作规程进行使用，定期对带压机相关部位进行巡查，并对近期运行状况及管理数据从易到难进行故障原因排查，以防止故障影响进一步扩大。